他十年如一日扎根设备维保第一线，凭着刻苦的学习和勤奋的作风，在企业快速发展的进程中，从一名普通的维修工人，成长为一名青年技术骨干。该同志把岗位作为一种责任，把工作作为一种追求，把职责作为一种品格，把最宝贵的青春刻入了一个个重大工程建设之中，凭着一股不服输的韧劲、不怕难的钻劲和不怕苦的干劲，自主攻克淬火工艺难题，破除外商恶意锁机的壁垒问题，构建铝加工事业大数据，为公司加快打造“中国名片 世界先进”轻量化材料综合供应商贡献坚实力量。他就是轻合金公司生产保障中心机电技术员苏伟。

以身作则怀揣匠心的“探路者”

近年来，轻合金公司批量供应“中国名片”“复兴号”型材，成为世界首套时速600公里高速磁浮列车车体型材独家供应商，产品辐射至国内外市场，品种越来越齐全，性能要求越来越高，对挤压设备功能的发挥和实际效能也有了更高的要求。

苏伟明白，淬火是生产过程中的一项重要工艺，对产品质量会起很大的影响。在150MN生产线，由于产品尺寸较大，在淬火水冷却过程中，冷却量大小决定着产品的尺寸是否合格，淬火这道工艺拿捏着批量供应、稳定生产的命脉。苏伟忙完手头的工作就会来到这条生产线，跟踪产品生产过程，观察设备启动初期、稳定期、关闭后淬火风水的流量，做好有关资料的整理和记录，对淬火设备给型材带来的影响和制约有了清晰的认识。为了解决制约产品质量的现实痛点问题，苏伟对照图纸，摸排150MN淬火管路，掌握了淬火罩4路水冷分路、32路水冷支路的控制原理和机械尺寸。他结合生产、工艺的数据分析，提出了关于支路水流量比例调节的改造方案。试验初期总是受挫，要把总流量为460m³/h的冷却水,均布到最大只有DN25直径的32路管路中，且比例可调，难度非常大，由于没有可借鉴设备和经验做参考，苏伟成为该类设备改造的第一个吃螃蟹的人，每次遇到技术难题，都得通宵。和设备厂家不断的拆卸、安装、调试、再试车，要衔接生产，要避峰填谷……靠着不服输的劲头，他啃最硬的“骨头”，干最难干的活，成功实现了150MN淬火水流量的比例调节功能，从根本上解决了制约水冷型材冷却强度调节的问题，为公司深耕轨道交通、航空航天、特种材料市场，厚植“中国名片 世界先进”高质量发展新优势提供了坚实基础。

扎根一线苦练匠艺的“先行者”

公司150MN挤压线投产以来，牵引机一直以固定锯模式工作，飞锯模式存在诸多制约因素，对生产接续、生产效率产生了一定影响。

“不能迷信老外的调试技术，他们调试不出来的，不代表着这个功能不能用。”苏伟咬紧牙关，投身到150MN牵引机飞锯模式的调试中。通过3个月的研究，苏伟基本掌握了飞锯运行程序，结合生产实际和逻辑顺序对程序进行调试编译，运用DP转以太网技术对过程进行监控，使150MN牵引机能够在飞锯模式下顺利运行，实现了各种定尺长度的型材生产，避免了焊缝位置无法锯切而导致型材切废的问题，成品率普遍提高了6%-8%，为公司技术团队攻克车体用7系无缝方管，批量供应“复兴号”车体材料奠定了坚实基础。

在铝行业中，大直径圆棒铸造一直被视为铸造工艺的难点，经过长时间的铸造摸索，熔铸车间ALMEX铸造机大直径铸锭试制成功，就在大家欢欣鼓舞之际，设备被外商植入在程序中的恶意代码锁机，导致铸造机无法开机铸造，如果不满足外商提出的不合理条件，设备就一直处于被锁死状态。面对这种“卡脖子”的困境，苏伟主动担责，毅然挑起冲破技术壁垒的担子。面对这种突发状况，他首先从设备动作原理开始研究，结合类似设备系统运行模式开展多次性能试验，通过近百次验证，终于找到解决问题的途径和办法，通过对整个控制系统的二次编译，删除了被写入的锁机代码，实现了设备成功解锁，为公司挽回经济损失近50万元。

科技赋能铸就匠魂的“领跑者”

近年来，大数据逐渐应用到工业领域，智能化生产替代人工已成为大趋势。“只有把新技术、新工艺率先应用起来，才能在行业之间的竞争中抢夺最有利的位置。”这个理念一直扎根在苏伟的脑海中。

苏伟联合其他技术人员组织了研发小组，由于没有可借鉴的案例和经验，他们决定撸起袖子从零开始，对这个新课题展开技术攻坚。

14条生产线分别产于国内外三家企业，控制系统不同、程序顺序不同、零部件不同，在项目攻坚初期就遇到了不小的挑战。苏伟带领技术小组成员从每台设备的控制系统着手，对14套挤压机控制系统，23套辅机控制系统，19套离线设备控制系统进行技术摸排，整理所有设备的数据接点，搭建大数据采集平台。

许多设备已投用近10年，大数据方面的硬件和软件基础薄弱，苏伟就从第一条光纤敷设开始，一直摸排到全部生产线实现链路连接，从控制软件的第一行代码编写开始，一直到软件系统实现跨平台数据读取。通过这些从无到有的辛苦付出，成功搭建了生产线设备的数据采集系统。

他们把windows server 2012整套系统作为数据库服务，采用了前后端分离设计、使用DOCKER虚拟环境进行产品部署，利用API服务器搭建起数据模型、路由表信息、数据分析策略等技术手段，实现了生产数据的实时采集、回溯查询、动态跟踪、图标分析等功能，为产品技术研发和生产管理提供了第一手的数据资料，同时也为生产设备的科学管理和故障处理提供了分析依据。

大数据数据采集平台投入运行后，为复兴号车体型材项目、600公里高速磁浮车体型材项目、西门子工业型材项目等项目成品率提高和工艺改进提供了有力的数据支撑。